7张图告诉你混凝土质量通病,简直火眼金睛!

安徽建工集团人力资源2019-02-07 11:54:17

质量通病

工程施工过程中,混凝土出现质量问题,一般缺陷在所难免。对于混凝土工程,出现不同的质量缺陷,都有不同的处理方法和预防措施。只要在施工过程中多加注意,就会避免这些问题发生或提前预防这些问题出现,在张方老师的《土建工程师速成班》中详细介绍了混凝土质量通病以及防治措施。



裂缝


裂缝现象

混凝土表面出现网状、龟裂状的细裂缝细裂缝,影响建筑物的美观,时间一长,裂缝受到风吹雨蚀,很容易继续加深,最终影响到混凝土的耐久性。


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产生原因


1.塑性收缩裂缝


混凝土刚刚终凝而强度很小时,受高温或较大风力的影响,表面失水过快,使混凝土体积急剧收缩,强度无法抵抗其本身收缩,因此产生龟裂。

2.沉降收缩裂缝


结构不均匀沉降所致,特别是在冬季,模板支撑在冻土上,冻土化冻后产生不均匀沉降,致使混凝土结构产生裂缝。


3.温度裂缝


混凝士体积较大,大量的水化热不易散发温度急剧上升,而表面散热较快,形成内外的较大温差热胀冷缩的程度不同,表面产表面就会产生裂缝。


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防治措施


1.选用水化热低的水泥,非活性骨料,选用级配优良、含泥量低的砂、石骨料。

2.大体积混凝土施工采用合理分层、分块、分缝措施。

3.科学确定配合比,掺和减水剂,控制水泥用量,减小水化热。

4.浇筑时加强振捣,提高密实度,可采用二次振捣。

5.及时抹压表面,加强养护,适当延长养护时间。

6.安排合理的拆模时间及顺序。



麻面


麻面现象

麻面现象:混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。


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产生原因


1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;    


2.模板未涂刷脱模剂或脱模剂不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;


3.模板拼缝不严,局部漏浆;  


4.模板隔离层涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;


5.模板表振捣不实气泡未排出,停在模板表面形成麻点。



2

防治措施


1.模板表面清理干净,不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物,浇筑混凝土前模板缝隙应用双面胶条。腻子等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷。

2.混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;

3.表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。



缺棱掉角


缺棱掉角现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。


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产生原因



1.低温施工过早拆除侧面非承重模板;


2.拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;  

    

3.模板未涂刷脱模剂,或涂刷不均。


2

防治措施


1.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;


2.拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;


3.吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。


4.缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整,或支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。



蜂窝


蜂窝现象


蜂窝现象:混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。



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产生原因



1.混凝土配合比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;


2. 混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;


3.下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;


4. 混凝土未分层下料,振捣不实、漏振或振捣时间不够;


5. 模板缝隙未堵严,水泥浆流失;


6. 钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;


7. 基础、柱、墙身根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。


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防治措施



1 根据设计文件的要求,严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合,混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽,浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振。


2.模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆,基础、柱、薄壁墙、肋板根部应在下部浇完间歇一段时间,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”。


3.小蜂窝处理:砼表面洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。



露筋


露筋现象

露筋现象:混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。


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产生原因



1.灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;


2.结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;


3.混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆。


4.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;


5.或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;


6.模板不润滑.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。



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防治措施



1.浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查看,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;


2.浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;


3.混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;


4.保护层混凝土要振捣密实;


5.正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;


6.表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;


7.漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。



孔洞


孔洞现象

孔洞现象:混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。


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产生原因


1.在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被隔住,未振捣就继续浇筑上层混凝土; 

   

2.混凝上离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。


3.混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;


4.混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。


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防治措施


1.在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇筑,在模板内充满,认真分层振捣密实,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;


2.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实 。



胀模


胀模现象

在浇筑时,可能由于模板支设、钢筋绑扎,混凝土发泡剂、浇筑高度过高导致浇筑压力大等原因,导致整个模板变形、张(涨)开,混凝土跑的流量大。


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产生原因

1.模板方面

模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。

2.施工人员问题

包括施工人员操作不当、操作不认真、责任心不强、技术不过关等。


3.管理方面

管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟悉,班组间配合不默契等。


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防治措施

1.浇捣混凝土时,要求均匀对称下料,严格控制浇灌高度,特别是门窗洞口模板两侧,既要保证混凝土振捣密实,又要防止过分振捣引起模板变形。

2.采用木模板、胶合板模板施工时,验收合格后要及时浇筑,防止曝晒雨淋发生变形。重复使用的木模板必须严格检查修复。

3.严格要求操作人员控制好混凝土振捣的插入深度,不得过深。已振捣的部位不得再次插入振动捧振捣,避免爆模现象产生。


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